目前絕大多數(shù)金屬切削是采用主要使用切削液的濕法進行的，因為切削液具有冷卻、潤滑、清洗和排屑等作用，對延長刀具的使用壽命和在保證加工質量的同時，切削液帶來的一系列負面影響也備受關注。干式切削是為了保護環(huán)境和降低加工成本，自覺不使用切削液，在沒有切削液的條件下進行切削。但是，干式切削并不是簡單地停止使用切削液，而是在停止使用切削液的同時保證高效率、高產(chǎn)品質量、高刀具壽命和切削過程的可靠性，這就要求使用優(yōu)良的干式切削。切削工具、機床及輔助設施取代傳統(tǒng)切削液的作用，以實現(xiàn)真正意義上的干切削。

干切削的特點

1、不會發(fā)生與切削液有關的安全事故和質量事故。

2、芯片清潔無污染，易于回收處理，不會產(chǎn)生環(huán)境污染。

3、省略切削液與切屑的分離裝置及相應的電氣設備。機床結構緊湊，占地面積小。

4、節(jié)省切削液輸送、回收、過濾等裝置及相應成本，簡化生產(chǎn)系統(tǒng)，降低生產(chǎn)成本。

刀具材料選擇

1.超細硬質合金材料。超細硬質合金可以提高普通硬質合金的韌性，具有良好的耐磨性和耐高溫性。適用于干式銑削和鉆孔。

2.陶瓷材料。紅硬性好，但熱韌性不好，適合干式車削，不適合干式銑削。

3. CBN材料。硬度高，導熱性好，高溫化學穩(wěn)定性好，可用車削代替磨削。

4. PCD材料。硬度很高，導熱性好。適用于銅、鋁及鋁合金的干法加工。

干切方式

加工中干切削的關鍵是找到一種替代冷卻和潤滑的方法。有兩種成功的干切削方法：高速干切削和低溫冷空氣切削。

高速干切削

加工方式采用高切削速度，無需冷卻和潤滑油。干切削必須選擇合適的切削條件。首先采用高切削速度縮短刀具與工件的接觸時間，然后采用壓縮空氣或其他類似方法去除切屑，以控制工作區(qū)的溫度。

由于省去了油屑分離工序、無冷卻潤滑油箱、油屑分離裝置及相應的電氣設備，機床結構緊湊。而且，這種方法大大改善了加工環(huán)境；加工成本也大大降低。為進一步延長刀具壽命，提高工件質量，干切削過程中每小時可使用10-1000ml潤滑油進行微量潤滑。這種方法產(chǎn)生的切屑可視為干切屑，工件的精度、表面質量和內(nèi)應力不受微量潤滑油的不利影響。

低溫冷風切割

這種切削方法是一種使用-10~-100℃冷空氣和極少量植物油代替冷卻和潤滑冷卻的加工方法。研究發(fā)現(xiàn)，在金屬切削加工過程中，如果只向加工點提供極少量潤滑效果好、不氧化的植物油，加工點會因高溫而失去潤滑性。如果向加工點提供冷空氣（-10~-100℃），可以防止加工點高溫，避免上述情況。冷風切割時切割性能大大提高。試驗表明，冷風切磨性能比油切磨高2倍以上。