Chropowato?? odnosi si? do nieregularno?ci ma?ych szczelin oraz mikroszczytów i dolin na powierzchni materia?u po obróbce. Je?li g?adko?? jest niska, mo?e to mie? wp?yw na ró?ne aspekty w bran?y u?ytkowej, takie jak uszczelnienie, odporno?? na zu?ycie, stabilno?? itp. Jak powinni?my ulepszy? techniki produkcyjne, aby poprawi? g?adko?? i precyzj? obróbki przedmiotów obrabianych?

Przyczyny problemów z szorstko?ci?

S?ab? szorstko?? mo?na przypisa? nast?puj?cym przyczynom:

1. Niew?a?ciwy dobór narz?dzia: Silne zu?ycie narz?dzia lub jego niska jako?? mog? prowadzi? do problemów, takich jak zadziory i p?kni?cia na wierconej powierzchni.

2. Zbyt du?a lub zbyt ma?a pr?dko?? skrawania: Nadmierna pr?dko?? skrawania mo?e skutkowa? szorstk? powierzchni? obróbki, natomiast zbyt ma?a pr?dko?? mo?e prowadzi? do nieg?adkiej powierzchni.

3. Niew?a?ciwe u?ycie ch?odziwa: Nieprawid?owe u?ycie ch?odziwa, np. o niskim st??eniu lub zanieczyszczeniu ch?odziwa, mo?e równie? skutkowa? nierówn? powierzchni? wywierconego otworu.

4. Nieprawid?owe ustawienie parametrów obróbki: Nieprawid?owe ustawienie parametrów obróbki mo?e spowodowa? niestabilno?? skrawania, a co za tym idzie nierówn? powierzchni? wywierconego otworu.

Zasady rozwi?zywania problemów zwi?zanych z chropowato?ci?

Aby rozwi?za? problem z?ej chropowato?ci obróbki, nale?y zaj?? si? konkretnymi przyczynami, a konkretne metody s? nast?puj?ce:

1. Zwró? uwag? na dobór narz?dzi: Wybieraj narz?dzia wysokiej jako?ci, sztywne i minimalnie zu?ywaj?ce si?.

2. Wybierz odpowiedni? pr?dko?? skrawania: Dostosuj pr?dko?? skrawania w oparciu o obrabiany materia? i materia? wiert?a, aby zapewni? jako?? ci?cia.

3. Racjonalnie korzystaj z p?ynu ch?odz?cego: Wybieraj p?yn ch?odz?cy o odpowiednim st??eniu, utrzymuj p?yn ch?odz?cy w czysto?ci i wymieniaj go na czas.

4. Rozs?dnie ustaw parametry obróbki: Zgodnie z warunkami materia?u i wiert?a, w rozs?dny sposób ustaw pr?dko?? skrawania, pr?dko?? posuwu i cz?stotliwo?? pocz?tkow?, a tak?e inne parametry obróbki.

Poprawa chropowato?ci poprzez regulacj? parametrów skrawania

Trzy elementy warunków skrawania — pr?dko?? skrawania, posuw i g??boko?? skrawania — bezpo?rednio powoduj? uszkodzenie narz?dzia. Wraz ze wzrostem pr?dko?ci skrawania wzrasta temperatura wierzcho?ka narz?dzia, co prowadzi do zu?ycia mechanicznego, chemicznego i termicznego. Zwi?kszenie pr?dko?ci skrawania w przypadku 20% powoduje zmniejszenie trwa?o?ci narz?dzia w przypadku 50%.

Zale?no?? warunków posuwu od zu?ycia narz?dzia zachodzi w bardzo w?skim zakresie. Jednak?e du?y posuw zwi?ksza temperatur? skrawania i prowadzi do znacznego zu?ycia. Jego wp?yw na narz?dzie jest mniejszy w porównaniu do pr?dko?ci skrawania. Cho? g??boko?? skrawania ma mniejszy wp?yw na narz?dzie ni? pr?dko?? skrawania i posuw, to podczas mikroskrawania w obrabianym materiale powstaje utwardzona warstwa, co równie? wp?ywa na trwa?o?? narz?dzia.

Users should choose the cutting speed based on factors such as the processed material, hardness, cutting conditions, material type, feed rate, and depth of cut. The selection of the most suitable processing conditions is based on these factors. Ideally, regular and stable wear reaching the tool’s lifespan is considered optimal.

Jednak w praktyce wybór trwa?o?ci narz?dzia jest zwi?zany ze zu?yciem narz?dzia, zmianami wymiarów obrabianych, jako?ci? powierzchni, ha?asem skrawania, ciep?em obróbki itp. Przy ustalaniu warunków obróbki nale?y prowadzi? badania w oparciu o sytuacj? rzeczywist?. W przypadku materia?ów trudnych w obróbce, takich jak stal nierdzewna i stopy ?aroodporne, mo?na zastosowa? ch?odziwo lub wybra? ostrza o dobrej sztywno?ci.

W?a?ciwy dobór tych trzech elementów jest g?ównym tematem kursów obróbki skrawaniem.

Pr?dko?? skrawania (pr?dko?? liniowa, pr?dko?? obwodowa) V (metry na minut?)

Aby wybra? pr?dko?? wrzeciona na minut?, nale?y najpierw okre?li? odpowiedni? pr?dko?? skrawania V. Dobór V zale?y od materia?u narz?dzia, materia?u przedmiotu obrabianego i warunków obróbki.

Materia? narz?dzia

W przypadku w?glika mo?na wybra? wy?sz? warto?? V, zazwyczaj powy?ej 100 metrów na minut?. Przy zakupie ostrzy podawane s? zazwyczaj parametry techniczne, wskazuj?ce zalecane pr?dko?ci ci?cia dla ró?nych materia?ów. W przypadku stali szybkotn?cej V mo?e by? tylko mniejsze i zwykle nie przekracza 70 metrów na minut?, cz?sto wahaj?c si? od 20 do 30 metrów na minut?.

Materia? przedmiotu obrabianego

W przypadku materia?ów o du?ej twardo?ci wybiera si? ni?sz? warto?? V. W przypadku ?eliwa wybiera si? ni?sze V. Je?eli materia?em narz?dzia jest w?glik, mo?na wybra? pr?dko?? od 70 do 80 metrów na minut?. W przypadku stali niskow?glowej V mo?e wynosi? powy?ej 100 metrów na minut?, a w przypadku metali nie?elaznych mo?na wybra? wy?sz? pr?dko?? (100 do 200 metrów na minut?). W przypadku stali hartowanej i stali nierdzewnej nale?y wybra? ni?sz? warto?? V.

Warunki przetwarzania

Do obróbki zgrubnej wybiera si? ni?sze V, natomiast do obróbki wykańczaj?cej wybiera si? wy?sze V.

Je?li system sztywno?ci obrabiarki, przedmiotu obrabianego i narz?dzia jest s?aby, nale?y wybra? ni?sz? warto?? V.

Je?li program sterowania numerycznego u?ywa S jako pr?dko?ci wrzeciona na minut?, wówczas S nale?y obliczy? na podstawie ?rednicy przedmiotu obrabianego i pr?dko?ci skrawania V: S (pr?dko?? wrzeciona na minut?) = V (pr?dko?? skrawania) * 1000 / (3,1416 * ?rednica przedmiotu obrabianego ).

Je?li program sterowania numerycznego wykorzystuje sta?? pr?dko?? liniow?, wówczas S mo?e bezpo?rednio zastosowa? pr?dko?? skrawania V (metry na minut?).

Szybko?? posuwu (g??boko?? skrawania)

Szybko?? posuwu, oznaczona jako F, zale?y przede wszystkim od wymagań dotycz?cych chropowato?ci powierzchni przedmiotu obrabianego. W obróbce precyzyjnej, gdzie wymagana jest wysoka jako?? wykończenia powierzchni, wybiera si? mniejszy posuw, zwykle w zakresie od 0,06 do 0,12 mm na obrót wrzeciona. W przypadku obróbki zgrubnej mo?na wybra? wi?kszy posuw.

The selection of the feed rate is mainly influenced by tool strength and is generally chosen to be 0.3 or higher. When the tool’s main clearance angle is large, resulting in lower tool strength, the feed rate should not be too high. Additionally, considerations should be given to the power of the machine tool, as well as the rigidity of both the workpiece and the tool.

Programy sterowania numerycznego mog? u?ywa? dwóch jednostek pr?dko?ci posuwu: mm/minut? lub mm/obrót wrzeciona. Stosowane powy?ej jednostki to mm/obrót wrzeciona. Je?li stosuje si? mm/minut?, wzór przeliczeniowy jest nast?puj?cy: Szybko?? posuwu na minut? = Szybko?? posuwu na obrót * Obroty wrzeciona na minut?.

G??boko?? ci?cia

W obróbce precyzyjnej g??boko?? skrawania zwykle wybiera si? poni?ej 0,5 (w przeliczeniu na promień). W przypadku obróbki zgrubnej wybór zale?y od przedmiotu obrabianego, narz?dzia i stanu obrabiarki. W przypadku ma?ych tokarek (o maksymalnej ?rednicy obróbki poni?ej 400 mm) tocz?cych wy?arzan? stal 45# g??boko?? skrawania promieniowego z regu?y nie przekracza 5 mm.

It’s important to note that if the lathe’s spindle speed control uses ordinary frequency conversion speed regulation, when the spindle speed is very low (below 100-200 revolutions per minute), the motor output power will significantly decrease. In such cases, the cutting depth and feed rate can only be chosen to be very small.