摩耗の原因 切削工具には次のものがあります：

切削工具材料

工具材料は、工具の切削性能を決定する基本的な要素であり、加工効率、加工品質(zhì)、加工コスト、工具の耐久性に大きな影響を與えます。工具材料が硬いほど、耐摩耗性が高くなり、硬度が高くなり、衝撃靭性が低くなり、材料が脆くなります。硬度と靭性は矛盾のペアであり、工具材料を克服するための鍵です。グラファイト切削工具の場合、一般的なTiAlNコーティングでは、靭性が比較的優(yōu)れた材料を選択できます。つまり、コバルトの含有量がわずかに高くなります。ダイヤモンドコーティングされたグラファイト切削工具の場合、硬度は比較的良好です。つまり、コバルトの含有量はわずかに低くなります。

ツールの幾何學(xué)的角度

グラファイトカッターの適切な幾何學(xué)的角度を選択すると、カッターの振動(dòng)を減らすのに役立ちます。逆に、グラファイトのワークピースは簡単に崩壊しません。

1.グラファイトを負(fù)のすくい角で加工すると、工具の刃先強(qiáng)度が向上し、耐衝撃性と耐摩擦性が向上します。負(fù)のすくい角の絶対値が減少すると、逃げ面の摩耗面積はほとんど変化しませんが、全體的な傾向は減少します。グラファイトを正のすくい角で加工すると、すくい角が大きくなると工具は鋭くなりますが、刃先の強(qiáng)度は低下します。逆に、弱化は、側(cè)面摩耗の悪化につながります。負(fù)のすくい角を加工すると切削抵抗が大きくなり、切削振動(dòng)が大きくなります。大きな正のすくい角を機(jī)械加工すると、工具の摩耗が激しく、切削振動(dòng)が大きくなります。一般に、荒加工では、すくい角が小さいか、すくい角が負(fù)の工具を選択する必要があります。

2. 背角が大きくなると刃先強(qiáng)度が低下し、逃げ面の摩耗面積が徐々に大きくなります。工具のバック角度が大きすぎると、切削振動(dòng)が強(qiáng)くなります。リアアングルが小さいほど弾性復(fù)元層とフランクとの摩擦接觸長が長くなる。刃先や逃げ面の摩耗の直接的な原因の一つです。この意味で、後方角度を大きくすると、摩擦が減少し、加工面の品質(zhì)と工具壽命が向上します。

3.ねじれ角が小さい場合、同じ刃先に切り込まれたグラファイトワークピースの刃先長さが最も長く、切削抵抗が最大で、切削衝撃力が最大であるため、工具の摩耗、フライス力そして切削振動(dòng)が最大です。ねじれ角が大きくなると、ミリング合力の方向がワーク表面から大きく外れ、グラファイト材料の崩壊による切削衝撃が大きくなるため、工具摩耗、ミリング力、切削振動(dòng)も大きくなります。そのため、工具角度の変化が工具摩耗、フライス力、切削振動(dòng)に與える影響は、正面角度、背面角度、ねじれ角度の組み合わせに起因するため、より注意して選択する必要があります。

PARAツールは、グラファイト材料の加工特性に関する多數(shù)の科學(xué)的テストを通じて、関連するツールの幾何學(xué)的角度を最適化し、ツールの全體的な切削性能を大幅に向上させます。

切削工具のコーティング

ダイヤモンドコーティングされた切削工具には、高硬度、優(yōu)れた耐摩耗性、低摩擦係數(shù)という利點(diǎn)があります?，F(xiàn)在、ダイヤモンドコーティングされた切削工具はグラファイト加工に最適であり、グラファイト切削工具の優(yōu)れた性能を最もよく反映しています。ダイヤモンド被覆超硬切削工具の利點(diǎn)は、天然ダイヤモンドの硬度と超硬合金の強(qiáng)度の組み合わせです。そして破壊靭性;しかし、中國でのダイヤモンドコーティングの技術(shù)はまだ始まったばかりであり、コストの投資は非常に大きいため、ダイヤモンドコーティングの開発はあまり大きくありませんが、ツールの角度、材料の選択、その他の側(cè)面を最適化できます特定のプロセスで、一般的なツールに基づいて一般的なコーティングの構(gòu)造を改善します。グラファイト加工に使用できる程度。

ダイヤモンドコーティングカッターの幾何學(xué)的角度は一般的なコーティングカッターとは本質(zhì)的に異なります。そのため、ダイヤモンドコーティングカッターを設(shè)計(jì)する場合、グラファイト処理の特殊性により、その幾何學(xué)的角度を適切に拡大でき、ボリューム切削溝が拡大されます。刃先の耐摩耗性は低下しません。通常のTiAlNコーティングの場合は、コーティングされていないものよりも優(yōu)れています。ダイヤモンドコーティングと比較して、グラファイト切削工具の幾何學(xué)的角度は、その耐摩耗性を高めるために適切に減少させる必要があります。

工具表面処理技術(shù)も新開発。モバイルほうれん草が最新の海外ニュースをリリースしました。固體ナノ構(gòu)造のホウ素原子を使用してツールの表面を修正すると、ツールの壽命を大幅に改善できます。

ダイヤモンドコーティングについては、世界中の多くのコーティング會社が関連するコーティング技術(shù)の研究開発に多くの人的資源と材料リソースを投資してきましたが、現(xiàn)在まで、海外の成熟した経済的なコーティング會社はヨーロッパに限定されています。 PARAは、優(yōu)れたグラファイト処理ツールとして、世界で最も先進(jìn)的なコーティング技術(shù)を使用しています。経済的で実用的なツールを確保しながら、処理壽命を確保するためのツール表面処理。

ツールエッジの強(qiáng)化

ツールエッジのパッシベーション技術(shù)は非常に重要な問題であり、普遍的には注目されていません。ダイヤモンド砥石で研削した後、超硬工具のエッジ（つまり、マイクロブレーキングエッジとソーエッジ）にさまざまな程度のマイクロノッチがあります。グラファイト高速切削工具の性能と安定性には、より高い要件が必要です。特に、ダイヤモンドコーティング工具は、コーティングの硬さと壽命を確保するために、コーティング前に不動(dòng)態(tài)化する必要があります。工具不動(dòng)態(tài)化の目的は、研削後の刃先のマイクロノッチの欠陥を解決し、刃先値を低減または排除し、滑らかさ、堅(jiān)牢性、および耐久性の目標(biāo)を達(dá)成することです。

加工條件

適切な加工條件を選択すると、工具壽命に大きな影響を與えます。

1.切削モード（正フライスおよび逆フライス）。正フライスの切削振動(dòng)は、逆フライスの切削振動(dòng)よりも小さくなります。ダウンミリングでは、カッターカットインの厚さが最大からゼロに減少し、カッターカットイン後に切りくずがないことによる弾丸カッター現(xiàn)象は発生しません。プロセス系の剛性が高く、切削振動(dòng)が少ない。リバースミリングでは、カッターカットイン厚みがゼロから最大まで増加し、切削厚みが薄いため、初期段階ではワーク表面でのカッターカットイン厚みが均一になります。切斷経路は、刃先がグラファイト材の硬い粒子やワーク表面に殘った切りくずの粒子にぶつかると、バレットカッターやカッターのビビリの原因となり、逆フライスの切削振動(dòng)が大きくなります。

2.ブローイング（または真空）および含浸EDM処理、ワークピース表面のグラファイトダストのタイムリーなクリーニングは、工具の二次摩耗を減らし、工具壽命を延ばし、工作機(jī)械のねじとガイドレールへのグラファイトダストの影響を減らします。

3.適切な高速および対応する大きな送りを選択します。

上記のポイントを要約します。工具材料、幾何學(xué)的角度、コーティング、刃先強(qiáng)化、および機(jī)械加工條件は、工具壽命においてさまざまな役割を果たしますが、これらは不可欠かつ補(bǔ)完的なものです。優(yōu)れたグラファイトカッターは、滑らかなグラファイトチップの除去溝、長い耐用年數(shù)、深い彫刻処理を備えている必要があり、処理コストを節(jié)約できます。

改善方法

1.エッジ摩耗。

改善：送り速度を上げる;切削速度を下げる。より耐摩耗性の高いブレード材料を使用してください。コーティングされたブレードを使用してください。

2.崩壊。

改善方法：より頑丈な材料を使用します。エッジ強(qiáng)化ブレードを使用してください。プロセスシステムの剛性を確認(rèn)してください。主偏向角を大きくします。

3.熱変形。

改善：切削速度を下げます。飼料を減らす;切削深さを減らします。より高溫で硬い材料を使用してください。

4.深い切削による損傷。

改善方法：主偏向角の変更;エッジ強(qiáng)化;ブレードの材質(zhì)を変える。

5.高溫割れ。

改善：クーラントの正しい使用;切削速度を下げる。飼料を減らす;コーティングされたブレードを使用してください。

6.スクラップの蓄積。

改善：切斷速度を上げます。フィードを増やします。コーティングされたブレードまたはサーメットブレードを使用してください。クーラントを使用してください。エッジをよりシャープにします。

7.三日月形のクレーターの摩耗。

改善：切削速度を下げます。飼料を減らす;コーティングされたブレードまたはサーメットブレードを使用してください。クーラントを使用してください。

8.骨折。

改善：より頑丈な材料または溝を使用します。飼料を減らす;切削深さを減らします。プロセスシステムの剛性を確認(rèn)してください。

注：逃げ面の摩耗が最大0.7 mmの場合、刃先を交換する必要があります。仕上げ時(shí)の最大摩耗は0.04 mmです。