Pulvermetallurgie ist die Technologie der Herstellung von Metallpulver oder der Verwendung von Metallpulver (oder einer Mischung aus Metallpulver und Nichtmetallpulver) als Rohmaterial durch Formen, Sintern und Herstellen von Metallmaterialien und verschiedenen Arten von Produkten. Es gibt einige ?hnlichkeiten zwischen der Pulvermetallurgie und der Keramikherstellung, die zur Pulversintertechnologie geh?ren. Daher kann die Metallurgie-Technologie auch bei der Herstellung von keramischen Materialien verwendet werden. Aufgrund der Vorteile der Pulvermetallurgie-Technologie ist sie zum Schlüssel zur L?sung des Problems neuer Materialien geworden und spielt eine wichtige Rolle bei der Entwicklung neuer Materialien.

Anwendungsfelds der Pulvermetallurgie

Zun?chst einmal kann die Pulvermetallurgie-Technologie die Entmischung von Legierungsbestandteilen minimieren und die grobe und ungleichm??ige Gussstruktur beseitigen. Es spielt eine wichtige Rolle bei der Herstellung von hochleistungsf?higen Seltenerd-Permanentmagnetmaterialien, Seltenerd-Wasserstoffspeichermaterialien, Seltenerd-Lumineszenzmaterialien, Seltenerd-Katalysatoren, Hochtemperatur-Supraleitern und so weiter.

Zweitens wird eine Reihe von Hochleistungsmaterialien wie amorphe, mikrokristalline, quasikristalline, nanokristalline und übers?ttigte feste L?sungen hergestellt. Diese hochpr?zisen Materialien haben hervorragende elektrische, magnetische, optische und mechanische Eigenschaften.

Dann k?nnen mit der Pulvermetallurgie-Technologie verschiedene Arten von Verbundwerkstoffen leicht realisiert werden, wobei die Eigenschaften jeder Gruppe von Ausgangsmaterialien voll zur Geltung kommen, was als kostengünstige Produktion von Hochleistungs-Metallmatrix- und Keramikverbundtechnologie bezeichnet werden kann.

Darüber hinaus kann die Pulvermetallurgie-Technologie eine endkonturnahe Formgebung und eine automatische Massenproduktion realisieren und auch Produktionsressourcen effektiv einsparen und den Energieverbrauch senken.

Durch die Verwendung von Pulvermetallurgie-Technologie k?nnen Erz, Rückst?nde, Stahlschlamm, Stahlwerkszunder und die Rückgewinnung von Altmetall als Rohstoffe vollst?ndig genutzt werden. Es ist eine neue Technologie, die eine effektive Materialregeneration und umfassende Nutzung durchführen kann.

Vorteile des Pulvermetallurgieverfahrens

1. Es kann spezielle Materialien verarbeiten. Materialien Pulvermetallurgie kann verwendet werden, um Refrakt?rmetalle, Verbindungen, falsche Legierungen und por?se Materialien herzustellen.

2. Sparen Sie Metall und reduzieren Sie die Kosten. Da die Pulvermetallurgie in die endgültige Gr??e des Presslings gepresst werden kann, ist keine maschinelle Bearbeitung erforderlich. Der durch dieses Verfahren erzeugte Metallverlust betr?gt nur 1,51 TP2T, w?hrend der bei der allgemeinen Verarbeitung 801 TP2T betr?gt.

3. Bereiten Sie hochreine Materialien vor. Der Pulvermetallurgieprozess schmilzt das Material im Materialherstellungsprozess nicht und vermischt sich nicht mit den Verunreinigungen, die durch andere Substanzen eingebracht werden. Das Sintern wird in der Vakuum- und Reduktionsatmosph?re durchgeführt und es besteht keine Angst vor Oxidation oder Verschmutzung des Materials. Daher ist die Reinheit des Produkts relativ hoch.

4. Korrektheit der Materialverteilung. Die Pulvermetallurgie kann die Korrektheit und Einheitlichkeit der Materialzusammensetzung im Verh?ltnis sicherstellen.

5. Massenproduktion reduziert Kosten. Die Pulvermetallurgie eignet sich für die Herstellung von Produkten mit einer gro?en Anzahl einheitlicher Formen, wie z. B. Zahnr?der und andere Produkte mit hohen Kosten, wodurch die Produktionskosten erheblich gesenkt werden k?nnen.

Nachteile des pulvermetallurgischen Verfahrens

1. Die Festigkeit und Z?higkeit von P / M-Produkten sind schlecht. Da die inneren Poren der gepressten Knüppel nicht vollst?ndig beseitigt werden k?nnen, sind Festigkeit und Z?higkeit von P/M-Produkten schlechter als die von Guss- und Schmiedeteilen mit entsprechenden Komponenten.

2. Pulvermetallurgie kann nicht zu gro?en Produkten verarbeitet werden. Da die Flie?f?higkeit von Metallpulver schlechter ist als die von flüssigem Metall, sind seine Form und Gr??e bis zu einem gewissen Grad begrenzt und sein Gewicht wird 10 kg nicht überschreiten.

3. Die Kosten für die Würfel sind hoch. Da die Kosten für die Werkzeugherstellung zu hoch sind, ist es nur für die Massenproduktion geeignet.

Natur des Pulvers ist von entscheidender Bedeutung

Pulver ist ein allgemeiner Begriff für alle Eigenschaften, einschlie?lich der geometrischen Eigenschaften (Partikelgr??e und -form), der chemischen Eigenschaften, der mechanischen Eigenschaften und der physikalischen Eigenschaften von Pulver. Diese Eigenschaften k?nnen mit herk?mmlichen Gussverfahren nicht erreicht werden. Pulvereigenschaften bestimmen h?ufig in hohem Ma?e die Eigenschaften von P/M-Produkten.

Die Granularit?t. Es ist die Schrumpfung w?hrend des Sinterns und die endgültige Leistung des Produkts, die die Verarbeitung und Formung des Pulvers beeintr?chtigen kann. Einige Eigenschaften h?ngen fast direkt mit der Partikelgr??e zusammen. Beispielsweise kann die Filtrationsgenauigkeit von Filtermaterial empirisch ermittelt werden, indem die durchschnittliche Partikelgr??e des ursprünglichen Partikels durch 10 geteilt wird.

Die Partikelform des Pulvers. Es h?ngt vom Pulverisierungsverfahren ab, wie z. B. dem durch Elektrolyse hergestellten Pulver, die Partikel sind dendritenartig; Das durch Reduktionsverfahren hergestellte Eisenpulver ist schwammartig. Darüber hinaus sind einige Pulver Ei, Scheibe, Nadel, Zwiebel usw. Die Form der Pulverpartikel beeinflusst die Flie?f?higkeit und Schüttdichte des Pulvers. Wegen der mechanischen Vernetzung zwischen Partikeln ist auch die Festigkeit von unregelm??igem Pulver gro?, insbesondere von Dendritenpulver. Aber für por?se Materialien ist kugelf?rmiges Pulver am besten.

Mechanische Eigenschaften Die mechanischen Eigenschaften von Pulver sind die technologischen Eigenschaften von Pulver. Es ist ein wichtiger technologischer Parameter im pulvermetallurgischen Umformprozess. Die Schüttdichte des Pulvers ist die Grundlage für die Volumenw?gung beim Pressen; die Flie?f?higkeit des Pulvers bestimmt die Einfüllgeschwindigkeit des Pulvers in die Matrize und die Produktionskapazit?t der Presse; die Kompressibilit?t des Pulvers bestimmt die Schwierigkeit des Pressvorgangs und den angewandten Druck; und die Formbarkeit des Pulvers bestimmt die Festigkeit des Knüppels.

Die chemischen Eigenschaften h?ngen haupts?chlich von der chemischen Reinheit der Rohstoffe und der Pulverisierungsmethode ab. Der h?here Sauerstoffgehalt verringert die Pressleistung, die Festigkeit von Presslingen und die mechanischen Eigenschaften von gesinterten Produkten, daher gibt es bestimmte Spezifikationen in den meisten technischen Bedingungen von PM.

Die Pulvermetallurgie hat eine einzigartige chemische Zusammensetzung sowie mechanische und physikalische Eigenschaften, die mit herk?mmlichen Gie?verfahren nicht erreicht werden k?nnen. Por?se, halbdichte oder vollst?ndig dichte Materialien und Produkte, wie z. B. ?llager, Zahnr?der, Nocken, Führungsstangen, Schneidwerkzeuge usw., k?nnen direkt unter Verwendung der Pulvermetallurgietechnologie hergestellt werden. Es ist eine Art pulvermetallurgisches Produkt, das wenig oder gar nicht geschnitten werden muss.

G?ngiger pulvermetallurgischer Umformprozess

Schleifprozess

Schleifen bezeichnet die Bearbeitungsmethode des Abtrennens von überflüssigen Materialien am Werkstück mit abrasiven und abrasiven Werkzeugen.

Hobeln

Hobeln ist eine Art Schneidverfahren, bei dem ein Hobel verwendet wird, um eine horizontale, relative, lineare Hin- und Herbewegung auf dem Werkstück auszuführen. Es wird haupts?chlich für die Formbearbeitung von Teilen verwendet. Die Pr?zision des Hobelns betr?gt it9 ~ it7 und die Oberfl?chenrauheit Ra betr?gt 6,3 ~ 1,6 um.

Metallabscheidung

Es ?hnelt dem ?Milch?l“-Typ der geschmolzenen Ablagerung, das Metallpulver wird jedoch ausgesto?en. Neben dem Versprühen von Metallpulvermaterialien bietet die Düse auch Hochleistungslaser- und Schutzgasschutz. Auf diese Weise wird es nicht durch die Gr??e der Metallpulverbox eingeschr?nkt und kann direkt gr??ere Teile herstellen, und es eignet sich auch sehr gut für die Reparatur lokal besch?digter Pr?zisionsteile.

Drehen

Drehen geh?rt zu den mechanischen Bearbeitungsverfahren. Das sich drehende Werkstück wird durch Drehen von Bits auf der Arbeitsplattform der Drehmaschine bearbeitet. Es bearbeitet effizient das Werkstück, das aus Spindel, Platte, Geh?use und dem mit rotierender Oberfl?che besteht. Man kann mit Sicherheit sagen, dass das Drehen die am weitesten verbreitete Drehbearbeitung im Maschinenbau ist. Drehen ist ein Verfahren zum Schneiden von Werkstücken durch Drehen des Werkstücks relativ zum Fr?ser auf der Drehmaschine. Die Schnittenergie beim Drehen wird haupts?chlich vom Werkstück und nicht vom Werkzeug bereitgestellt. Drehen eignet sich zur Bearbeitung der rotierenden Oberfl?che. Die meisten Werkstücke mit der rotierenden Oberfl?che k?nnen durch Drehverfahren bearbeitet werden, wie z. B. die innere und ?u?ere zylindrische Oberfl?che, die innere und ?u?ere konische Oberfl?che, die Stirnfl?che, die Nut, das Gewinde und die rotierende formende Oberfl?che usw. die Werkzeuge Zum Einsatz kommen haupts?chlich Drehwerkzeuge.

Zeichnungsverarbeitung

Der Ziehprozess ist eine Art Kunststoffverarbeitungsverfahren, bei dem der Metallrohling mithilfe ?u?erer Kraft aus dem Matrizenloch gezogen wird, das kleiner als der Querschnitt des Rohlings ist, um die entsprechende Form und Gr??e des Produkts zu erhalten. Da das Ziehen meist im kalten Zustand erfolgt, wird dieser Vorgang auch Kaltziehen oder Kaltziehen genannt.“