Typ 1: Schneidgewindebohrer

1. Gerader Schlitz klopfen: Für die Durchgangsloch- und Sacklochbearbeitung sind Eisensp?ne in der Gewindenut vorhanden, die Verarbeitungsgewindequalit?t ist nicht hoch und wird h?ufiger für die Bearbeitung von Kurzspanmaterial wie Grauguss usw. verwendet.

2. Spiralnutgewindebohrer: Wird für die Sacklochbearbeitung mit einer Lochtiefe von weniger als oder gleich 3D verwendet. Eisensp?ne werden entlang der Spiralnut abgeführt und die Qualit?t der Gewindeoberfl?che ist hoch.

Der Gewindebohrer mit 10 ~ 20 ° Steigungswinkel kann die Gewindetiefe kleiner oder gleich 2D verarbeiten;

Der Gewindebohrer mit 28 ~ 40 ° Schr?gungswinkel kann Gewindetiefen von weniger als oder gleich 3D verarbeiten;

Der 50° Spiralwinkelgewindebohrer kann Gewindetiefen kleiner oder gleich 3,5D (Sonderzustand 4D) verarbeiten;

In einigen F?llen (hartes Material, gro?e Teilung usw.) wird zur Erzielung einer besseren Zahnspitzenfestigkeit ein Spiralnut-Gewindebohrer für die Bearbeitung von Durchgangsl?chern ausgew?hlt;

3. Gewindebohrer mit Schraubenspitze: Wird normalerweise nur für Durchgangsbohrungen verwendet, das L?ngen-Durchmesser-Verh?ltnis kann 3d ~ 3,5D erreichen, die Eisensp?ne werden nach unten abgeführt, das Schneiddrehmoment ist gering und die Oberfl?chenqualit?t des verarbeiteten Gewindes ist ebenfalls hoch bekannt als Kantenwinkelbohrer oder Spitzenbohrer;

Beim Schneiden muss sichergestellt werden, dass alle Schneidteile durchdrungen werden, da sonst die Z?hne zusammenbrechen.

Typ 2: Extrusionshahn

Es kann zur Bearbeitung von Durchgangsloch und Sackloch verwendet werden. Es kann nur zur Verarbeitung von Kunststoffmaterialien verwendet werden;

Seine Hauptmerkmale sind wie folgt

1. Gewindebearbeitung durch plastische Verformung des Werkstücks;

2. Der Hahn hat eine gro?e Querschnittsfl?che, eine hohe Festigkeit und ist nicht leicht zu brechen;

3. Die Schnittgeschwindigkeit ist h?her als die des Schneidgewindebohrers, und die Produktivit?t wird ebenfalls entsprechend verbessert;

4. Aufgrund der Kaltextrusionsverarbeitung werden die mechanischen Eigenschaften der Fadenoberfl?che verbessert, die Oberfl?chenrauheit ist hoch und die Fadenfestigkeit, Verschlei?festigkeit und Korrosionsbest?ndigkeit werden verbessert;

5. Keine Chipverarbeitung

Die Nachteile sind wie folgt:

1. Es kann nur für die Verarbeitung von Kunststoffmaterialien verwendet werden;

2. Hohe Herstellungskosten;

Es gibt zwei Arten von Strukturen:

1. Extrusion tap without oil groove – only used for blind hole vertical heater;

2. Extrusion tap with oil groove – suitable for all working conditions, but oil groove is not designed for small diameter taps due to manufacturing difficulty;

Strukturparameter von Wasserh?hnen

externe Dimension

Gesamtl?nge: Einige Arbeitsbedingungen, die eine besondere Verl?ngerung erfordern, sollten beachtet werden

Schlitzl?nge: durch

Art des Griffs: Derzeit umfasst der übliche Standard der Griffseite DIN (371 / 374 / 376), ANSI, JIS, ISO usw., und bei der Auswahl sollte auf die passende Beziehung zum Griff des Gewindeschneidwerkzeugs geachtet werden.

Gewindeteil

Precision: to be selected according to the specific thread standard. The ISO 1 / 2 / 3 grade of metric thread is equivalent to the national standard H1 / 2 / 3, but the manufacturer’s internal control standard should be paid attention to;

Schneidgewindebohrer: Der Schneidteil des Gewindebohrers hat einen festen Modus gebildet. Generell gilt, je l?nger der Schneidkegel ist, desto besser ist die Standzeit des Gewindebohrers;

Korrekturz?hne: spielen eine Hilfs- und Korrekturrolle, insbesondere in den instabilen Arbeitsbedingungen des Klopfsystems, je mehr Korrekturz?hne, desto gr??er der Klopfwiderstand;

Spanabfuhrschlitz

Rillentyp: Beeinflusst das Formen und Entladen von Eisenschrott, was normalerweise das interne Geheimnis jedes Herstellers ist;

Vorderwinkel und Hinterwinkel: Wenn der Gewindebohrer sch?rfer wird, kann der Schnittwiderstand offensichtlich verringert werden, aber die Festigkeit und Stabilit?t der Zahnspitze nehmen ab, und der Hinterwinkel ist der Hinterwinkel des Hinterschleifens;

Rillenanzahl: Die Erh?hung der Rillenanzahl und der Schneidkantenanzahl kann die Standzeit des Gewindebohrers effektiv verbessern, komprimiert jedoch den Spanabfuhrraum, was für die Spanabfuhr nachteilig ist;

Material des Wasserhahns

1. Werkzeugstahl: Er wird haupts?chlich für handbenutzte Schneidez?hne verwendet, was derzeit nicht üblich ist;

2. Kobaltfreier Schnellarbeitsstahl: Derzeit wird er h?ufig als Gewindebohrermaterial verwendet, z. B. M2 (W6Mo5Cr4V2, 6542), m3 usw., und der Markencode lautet HSS.

3. Kobalthaltiger Schnellarbeitsstahl: Derzeit wird er h?ufig als Gewindebohrermaterial verwendet, z. B. M35, M42 usw., und sein Markencode lautet hss-e.

4. Pulvermetallurgie-Schnellarbeitsstahl: Als Hochleistungsgewindebohrermaterial wird die Leistung im Vergleich zu den beiden oben genannten erheblich verbessert, und die Benennungsmethoden verschiedener Hersteller sind ebenfalls unterschiedlich, und der Markierungscode lautet hss-e-pm;

5. Hartmetallmaterialien: W?hlen Sie normalerweise ultrafeine Partikel aus, gute Z?higkeit, die haupts?chlich zur Herstellung von Gewindebohrern mit geraden Schlitzen und zur Verarbeitung von Materialien mit kurzen Sp?nen wie Grauguss, Aluminium mit hohem Siliziumgehalt usw. verwendet werden.

Gewindebohrer sind stark materialabh?ngig. Die Auswahl guter Materialien kann die strukturellen Parameter von Wasserh?hnen weiter optimieren, um sie für hohe Effizienz und h?rtere Arbeitsbedingungen geeignet zu machen und gleichzeitig eine l?ngere Lebensdauer zu haben. Derzeit verfügen gro?e Armaturenhersteller über eigene Materialfabriken oder Materialrezepturen. Inzwischen ist aufgrund der Probleme mit Kobaltressourcen und -preisen auch neuer kobaltfreier Hochleistungs-Schnellarbeitsstahl auf den Markt gekommen.

Beschichtung von Wasserh?hnen

1. Dampfoxidation: Der Hahn wird in den Hochtemperaturdampf getaucht, um auf seiner Oberfl?che einen Oxidfilm zu bilden, der eine gute Adsorption an das Kühlmittel aufweist, die Reibung verringern und die Haftung zwischen dem Hahn und dem zu schneidenden Material verhindern kann ist für die Bearbeitung von Weichstahl geeignet;

2. Nitrierbehandlung: Oberfl?chennitrieren, Bildung einer Oberfl?chenh?rtungsschicht, geeignet für die Bearbeitung von Gusseisen, Aluminiumguss und anderen Materialien mit gro?em Werkzeugverschlei?;

3. Dampf + Nitrieren: die Kombination der beiden obigen Punkte;

4. Zinn: goldgelbe Beschichtung mit guter Beschichtungsh?rte und Schmierf?higkeit sowie guter Haftleistung, geeignet für die Verarbeitung der meisten Materialien;

5. TiCN: blaugraue Beschichtung mit einer H?rte von 3000 hv und einer Hitzebest?ndigkeit von 400 ° C;

6. Zinn + TiCN: dunkelgelbe Beschichtung mit ausgezeichneter H?rte und Gleitf?higkeit, geeignet für die Verarbeitung der meisten Materialien;

7. TiAlN: blaugraue Beschichtung, H?rte 3300 hv, Hitzebest?ndigkeit bis 900 ° C, kann für die Hochgeschwindigkeitsbearbeitung verwendet werden;

8. CrN: Silbergraue Beschichtung, hervorragende Schmierleistung, haupts?chlich für die Verarbeitung von Nichteisenmetallen verwendet;

Der Einfluss der Tap-Beschichtung auf die Tap-Performance ist sehr offensichtlich, aber derzeit werden die meisten Spezialbeschichtungen allein von Herstellern und Beschichtungsherstellern erforscht, wie z. B. LMT IQ, Walter THL usw.

Faktoren, die das Klopfen beeinflussen

Klopfausrüstung

1. Werkzeugmaschine: kann in vertikale und horizontale Verarbeitungsmethoden unterteilt werden, zum Gewindeschneiden ist die vertikale Verarbeitung besser als die horizontale Verarbeitung, die externe Kühlung der horizontalen Verarbeitung sollte prüfen, ob eine ausreichende Kühlung vorhanden ist;

2. Gewindeschneidwerkzeughalter: Es wird empfohlen, zum Gewindeschneiden einen speziellen Gewindeschneidwerkzeughalter zu verwenden. Synchron-Gewindeschneidhalter mit guter Steifigkeit und Stabilit?t werden bevorzugt, flexible Gewindeschneidhalter mit axialem / radialem Ausgleich sollten so weit wie m?glich gew?hlt werden. Au?er bei Gewindebohrern mit kleinem Durchmesser (< M8) sollte m?glichst ein Vierkantantrieb verwendet werden;

3. Kühlbedingungen: Beim Gewindeschneiden, insbesondere bei Extrusionsgewindebohrern, ist die Anforderung an das Kühlmittel Schmierung > Kühlung; die tats?chliche Verwendung kann entsprechend den Bedingungen der Werkzeugmaschine angepasst werden (bei Verwendung von Emulsion betr?gt die empfohlene Konzentration mehr als 10%);

bearbeitete Teile

1. Material und H?rte des zu bearbeitenden Werkstücks: Die H?rte des Werkstückmaterials sollte gleichm??ig sein, und es wird im Allgemeinen nicht empfohlen, einen Gewindebohrer zu verwenden, um Teile zu bearbeiten, die HRC42 überschreiten.

2. Gewindebohrloch: Aufbau des Bohrlochs, Auswahl des geeigneten Bohrers; Ma?genauigkeit des unteren Lochs; Qualit?t der Sohlenwand;

Verarbeitungsparameter

1. Rotationsgeschwindigkeit: Grundlage der Geschwindigkeitseinstellung sind die Art des Gewindebohrers, das Material, das verarbeitete Material und die H?rte sowie die Vor- und Nachteile der Gewindeschneidausrüstung.

Im Allgemeinen richtet sich die Auswahl nach den vom Gewindebohrerhersteller angegebenen Parametern, und die Drehzahl muss unter folgenden Bedingungen reduziert werden:

-Die Ergebnisse zeigen, dass die Steifigkeit der Werkzeugmaschine schlecht ist, der Rundlauf des Gewindebohrers gro? ist und die Kühlung nicht ausreicht;

- Ungleichm??iges Material oder H?rte im Gewindeschneidbereich, z. B. L?tstelle;

-Der Wasserhahn wird verl?ngert oder es wird eine Verl?ngerungsstange verwendet;

-Wojia, externe Kühlung;

-Manueller Betrieb, wie Tischbohrmaschine, Wippbohrmaschine usw.;

2. Vorschub: starres Gewindebohren, Vorschub = 1 Steigung / Umdrehung

Bedingung flexibles Gewindebohren und ausreichend Kompensationsvariable des Mei?elhalters:

Vorschub = (0,95-0,98) Steigungen / Umdrehung

Tipps zur Auswahl von Wasserh?hnen

Toleranz von Gewindebohrern mit unterschiedlichen Genauigkeitsgraden

Auswahlgrundlage

Für die Auswahl und Bestimmung des Genauigkeitsgrades des Gewindebohrers ist nicht nur der Genauigkeitsgrad des zu bearbeitenden Gewindes entscheidend

Material und H?rte des zu bearbeitenden Werkstücks;

Gewindeschneidausrüstung (wie Maschinenzustand, Griff des Spannwerkzeugs, Kühlumgebung usw.);

Genauigkeit und Herstellungsfehler von Gewindebohrern;

Beispielsweise kann bei der Bearbeitung von 6h-Gewinde auf Stahlteilen ein 6h-Pr?zisionsgewindebohrer gew?hlt werden; Bei der Bearbeitung von Grauguss ist es aufgrund des schnellen Verschlei?es des Gewindeschneiddurchmessers und der geringen Ausdehnung des Schraubenlochs angebracht, einen 6hx-Pr?zisionsgewindebohrer zu w?hlen, der eine bessere Lebensdauer hat.

über die Genauigkeit japanischer Wasserh?hne:

Das Oh-Pr?zisionssystem wird zum Schneiden von Gewindebohrern OSG verwendet, die sich vom ISO-Standard unterscheiden. Das oh-Pr?zisionssystem zwingt die Breite der gesamten Toleranzzone von der niedrigsten Grenze auf 0,02 mm als Genauigkeitsgrad, genannt oh1, oh2, oh3 usw.;

Der Extrusionsgewindebohrer OSG verwendet das RH-Pr?zisionssystem. Das RH-Pr?zisionssystem erzwingt die Breite der gesamten Toleranzzone von der unteren Grenze. Alle 0,0127 mm werden als Genauigkeitsgrad angesehen, der als Rh1, Rh2, rh3 usw. bezeichnet wird.

Wenn wir also ISO-Pr?zisionsgewindebohrer verwenden, um Oh-Pr?zisionsgewindebohrer zu ersetzen, k?nnen wir nicht einfach davon ausgehen, dass 6h ungef?hr dem OH3- oder OH4-Niveau entspricht, das durch Umrechnung oder entsprechend der tats?chlichen Situation des Kunden bestimmt werden muss.

Tippen Sie auf Abmessungen

1. L?RM, ANSI, ISO, JIS usw.

2. Allow to choose the appropriate total length, blade length and handle square size according to the customer’s different processing requirements or existing conditions;

St?rungen w?hrend der Bearbeitung

Sechs grundlegende Elemente der Tap-Auswahl

1. Art der Gewindeverarbeitung, metrisch, britisch, amerikanisch usw.;

2. Die Art des Gewindegrundlochs, Durchgangsloch oder Sackloch;

3. Material und H?rte des zu bearbeitenden Werkstücks;

4. Tiefe des vollst?ndigen Gewindes und des unteren Lochs des Werkstücks;

5. Die erforderliche Genauigkeit des Werkstückgewindes;

6. Der Formstandard von Wasserh?hnen (besondere Anforderungen erfordern eine besondere Kennzeichnung).